Flachmatrizen-Pelletpresse: Ein Leitfaden für Käufer und Betreiber 2026

A Flachmatrizen-Pelletpresse ist das Arbeitstier, zu dem die meisten Betreiber greifen, wenn sie Sägemehl, Stroh, Futtermittel oder andere Biomasse in einheitliche Pellets für die Produktion im kleinen bis mittleren Maßstab umwandeln müssen. Es ist die Bauart, mit der die moderne Pelletindustrie begann, und obwohl sich Ringmatrizenpressen in Industrieanlagen durchgesetzt haben, behält das Flachmatrizenformat seinen Vorteil in Werkstätten, auf Bauernhöfen und in Pilotanlagen, überall dort, wo die Durchsatzleistungen zwischen 50 kg/h und 1,000 kg/h liegen. Dieser Leitfaden erläutert das Funktionsprinzip, den Vergleich von Flach- und Ringmatrize, die Spezifikation von Matrizengeometrie und Energiequelle, geeignete Materialien (und solche, die eine Vorbehandlung benötigen), realistische Preisstufen, Wartungsroutinen gemäß der mechanischen Festigkeit von Pellets nach ISO 17831-1 sowie die Veränderungen im Jahr 2026 durch die Einhaltung von EU RED III und die Einführung torrefizierter Pellets im industriellen Maßstab.

Was ist eine Flachmatrizen-Pelletpresse?

Eine Flachmatrizen-Pelletpresse ist eine Pelletpresse mit einer horizontal angeordneten runden, flachen Matrize, durch deren Löcher Rollen aufbereitete Biomasse drücken. Die Flachmatrizen haben eine Reihe von Löchern zur Verarbeitung des Brennstoffs; zwei Konfigurationen werden mechanisch eingesetzt, um Biomasse in Pellets umzuwandeln, sodass entweder die Matrize oder die Rollen umeinander rotieren. Die Reibung des Materials beim Durchgang durch das Matrizenloch reicht aus, um Wärme zu erzeugen (70-90 C in der Kammer der Pelletpresse), wodurch das Lignin schmilzt und weich wird und ein gleichmäßiger Ausstoß entsteht. Eine Klinge schneidet dann den kontinuierlichen Strang auf die gewünschte Länge.

Das ist ihr Grundprinzip. Keine Dampfeinspritzung, keine zweistufige Verdichtung, keine Rückführung von heißem Material – die Einfachheit ist der Grund, warum die Flachmatrizenbauform für kleine Produktionsmengen so gut geeignet ist. Im Gegensatz dazu steht eine Pelletpresse mit Ringmatrize, bei der eine zylindrische Matrize vertikal ausgerichtet ist, die Walzen innen laufen und das Material durch Zentrifugalkraft ausgegeben wird, was höheren Durchsatz auf Kosten eines höheren Kapitalbedarfs und Wartungsaufwands ermöglicht.

Drei Varianten dominieren heute den Markt:

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  Elektrische Flachmatrizen-PelletpresseWerkstätten, Produktionslinien in Innenräumen und überall dort, wo stabiler 3-Phasen-Strom verfügbar ist. Am einfachsten zu bedienen und am leisesten.
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  Dieselbetriebene Flachmatrizen-Pelletpresseländliche Standorte und netzunabhängige Betriebe. Eigenständig, erfordert jedoch Brennstofflogistik und Abgasmanagement.
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  PTO-Flachmatrizen-Pelletpresseauf dem Hof montierte Einheiten, die ihre Motorleistung über die PTO-Welle eines Traktors beziehen. Keine separaten Brennstoff- oder Netzkosten, wenn der Traktor bereits läuft.

Ein kleiner Teil des Markts verkauft noch benzinbetriebene Pelletpressen mit Flachmatrize für sehr kleine Projekte, doch bei der B2B-Beschaffung sind sie selten, und wir behandeln sie in den folgenden Vergleichen als Unterfall von Diesel. Branchenkennzahlen und Diskussionen in Maschinenbauforen zeigen gleichermaßen, dass Pelletpressen mit Ringmatrize Pelletpressen mit Flachmatrize bereits vor mehreren Jahrzehnten aus großen industriellen Pelletanlagen verdrängten, das Flachmatrizenformat jedoch nie verschwand, weil es für Produktionsläufe unter etwa 1 Tonne pro Stunde die einzig sinnvolle Wahl ist. Informationen zur Produktlinie von TCPEL mit Pelletpressen mit Flachmatrize mit vollelektrischen, Diesel- und PTO-Antrieben finden Sie unter Produktlinie für Flachmatrizen-Pelletpressen.

Flachmatrizen- vs. Ringmatrizen-Pelletpresse: Wann welche gewinnt

Die Frage Flachmatrize versus Ringmatrize ist für jeden Käufer die erste echte Weggabelung. Die kurze Antwort: Unter 1 Tonne pro Stunde gewinnt die Flachmatrize, darüber die Ringmatrize. Eine hilfreichere Antwort erfordert einen Blick auf vier Dimensionen, in denen sich die beiden Maschinen unterscheiden: Investitionskosten, Energieeffizienz, Matrizenverschleiß und die Verarbeitung verschiedener Materialien.

Was ist der Unterschied zwischen Pelletpressen mit Flachmatrize und Ringmatrize?

Beide verdichten gemahlene Biomasse mittels mechanischer Rollkraft durch Matrizenlöcher. Der Unterschied liegt in der Geometrie. Bei einer Flachmatrizen-Pelletpresse liegt eine kreisförmige Matrize flach und ist wie eine Schallplatte auf einem Plattenteller montiert; Rollen üben durch die Löcher der Matrize Druck nach unten aus.

Bei einer Ringmatrizen-Pelletpresse hingegen ist die Matrize ein vertikaler Zylinder, und die Pressrollen drehen sich innerhalb dieses Zylinders; die Zentrifugalverteilung des Materials zusammen mit der Rotation drückt das Material durch radiale Matrizenlöcher nach außen. Die Selbstbeschickung durch radiale Löcher verleiht Ringmatrizenpressen im Vergleich zu einer ähnlichen Flachmatrize etwa die drei- bis vierfache Durchsatzleistung pro Motorleistungseinheit, allerdings bei höheren Investitionskosten, komplexerer Wartung und einer steileren Lernkurve beim Materialwechsel. Beide Bauarten werden nach derselben ISO 17225-2:2021 Holzpellet-Spezifikation, sodass die Wahl rein von der Durchsatzwirtschaftlichkeit und nicht von der Ausstoßqualität abhängt.

Bei Branchenlieferanten liegen Ringmatrizenpressen in der Regel im Kapazitätsbereich von 300 bis 4,000 kg/h, während Flachmatrizen zwischen 40 und 1,100 kg/h liegen.

Matrizengeometrie: Lochdurchmesser, Verdichtungsverhältnis und Lebensdauer

Die Matrizen der Pelletpresse – das HERZSTÜCK Ihrer Pelletpresse: 2 Zahlen bestimmen, wie gut Ihre Pellets aussehen und ob Ihre Matrize lange hält: Lochdurchmesser UND Verdichtungsverhältnis. Wählen Sie für das Material das falsche Paar, erzeugen Sie entweder nur Staub und bröseliges Material (zu wenig Druck auf Ihr Material), oder Ihre Löcher schmelzen zu und Ihr Motor blockiert. Dies gilt gleichermaßen für kleine, tragbare Pelletmatrizen und große industrielle Pelletpressenmatrizen – nur das Ausmaß ändert sich.

Der Lochdurchmesser bestimmt den Pelletdurchmesser. Φ6 mm und Φ8 mm sind die Arbeitstiere für Holzpellets in Wohnraumöfen; Φ4 mm dominiert bei Tierfutter, bei dem Hühner und Kleinvieh kleinere Pellets benötigen; Φ10–12 mm eignen sich für einige industrielle Brennstoffanwendungen und organischen Dünger. Branchenüblich ist die Spezifikation einer Matrize mit einem einzigen Lochdurchmesser und der Austausch der Matrizenplatte, wenn Sie die Pelletgröße ändern.

Die Lebensdauer hängt von der Abrasivität des Materials und davon ab, wie gut Sie die Feuchtigkeit kontrollieren. Eine Matrize aus 20CrMnTi-legiertem Stahl, die sauberes Weichholz bei korrekter Feuchtigkeit verarbeitet, hält üblicherweise 800–1,500 Produktionsstunden, bevor die Löcher oval werden und die Pelletqualität sinkt; dieselbe Matrize kann bei der Verarbeitung von Reishülsen oder Stroh mit Siliziumdioxidgehalt in weniger als 400 Stunden ausfallen. USPTO-Patent US20080290548A1 beschreibt eine Flachmatrizengeometrie mit einem Verhältnis von Innendurchmesser zu Kompressionslochlänge von mindestens 16:1 für Anwendungen mit hohem Durchsatz, eine nützliche Referenz beim Vergleich von Matrizenkonstruktionen verschiedener Lieferanten.

4 Energiequellen im Vergleich: Die Auswahl-Scorecard für 4 Antriebsarten

Pelletpressen mit Flachmatrize sind mit vier Antriebsoptionen erhältlich: Elektromotor, Diesel, Traktor-PTO und Benzin. Auch wenn es wie ein direkter Vergleich erscheinen mag, geht es hier nicht um die Auswahl von Ausstattungsmerkmalen – sondern um die elektrische Infrastruktur. Was ist auf dem Hof bereits installiert, und wie verhält sich der zusätzliche Installationsaufwand zu den Kosten für das Umsetzen der Presse?

Für einen genaueren Blick auf die Produkte von TCPEL Bereich elektrischer und dieselbetriebener Flachmatrizen-Pelletpressen, einschließlich Motoroptionen und PTO-fähiger Rahmen, kontaktieren Sie unser Engineering-Team.

Materialien, die Sie pelletieren können (und nicht können)

Der größte Fehler von Erstanwendern besteht darin, nicht zu erkennen, dass eine Pelletpresse mit Flachmatrize nicht mit jeder Biomasse beschickt werden kann, die in den Einfülltrichter passt. Sie ist schlicht nicht für die große Bandbreite an Rohstoffeigenschaften ausgelegt, die in anderen Systemen vorkommt. Feuchtegehalt, Ligningehalt und Partikelgröße haben alle einen engen Betriebsbereich – und bei kleinen bis mittleren Maßstäben bietet eine Flachmatrize weniger Toleranz gegenüber Schwankungen als eine dampfkonditionierte Anlage mit Ringmatrize.

Kann eine Flachmatrizen-Pelletpresse sowohl Hartholz- als auch Weichholzpellets produzieren?

Ja, mit zwei Anpassungen. Erstens unterscheidet sich das Matrizenverdichtungsverhältnis (1:4 bis 1:5 für Hartholz, 1:6 bis 1:7 für Weichholz, siehe die Tabelle zur Matrizengeometrie oben). Zweitens profitiert Hartholz oft von einem etwas niedrigeren Zielwert für die Eingangsfeuchte um 10–12%, da die dichtere Faser weniger Wasser hält, bevor die Extrusionstemperatur über den Ligninerweichungsbereich steigt. Viele kleine Betreiber verwenden eine feste Φ6 mm 1:5-Matrize und akzeptieren etwas lockerere Weichholzpellets, statt zwei Matrizen zu warten. Das ist ein sinnvoller Kompromiss, wenn der Pellet Durability Index (PDI) für Ihre Anwendung dies zulässt.

Materialien, die wir auf einer Flachmatrize im Allgemeinen nicht empfehlen: frisches Sägemehl (über 30% Feuchte, muss zuerst getrocknet werden); ganze Hackschnitzel (erfordern eine vorgeschaltete Hammermühle); plastikverunreinigte Abfälle (schmelzen auf die Matrize und beschädigen die Pressrollenlager); nasser Dung (muss vor der Pelletierung teilweise getrocknet werden). Eine ausführlichere, auf bestimmte TCPEL-Flachmatrizenmodelle abgestimmte Kompatibilitätstabelle finden Sie in unserer Materialkompatibilitätsliste auf der Seite von TCPEL für Pelletpressen mit Flachmatrize.

Durchsatzdimensionierung: 50/200/500 Durchsatzstufen

Pelletpressen mit Flachmatrize lassen sich in 3 nützliche Leistungskategorien einteilen. Anbieter können in jedem Fall unterschiedliche Modellbezeichnungen verwenden, doch die technischen und späteren Fragen bei der Kaufentscheidung sind auffallend ähnlich. Nennen wir sie die Durchsatzstufen 50/200/500:

Stufe 1 ist der häufigste Einstiegspunkt. Bei Stufe 3 überlegen Käufer häufig, ob sie auf eine Ringmatrize umsteigen sollten. Die ehrliche Antwort: Wenn Sie ein Material kontinuierlich länger als 6 Stunden pro Tag verarbeiten, amortisiert sich der höhere Anschaffungspreis der Ringmatrize durch ihren geringeren Energieverbrauch pro Tonne bei üblichen industriellen Strompreisen in etwa 18–30 Monaten. Bei häufigem Materialwechsel oder unterbrochenen Läufen sollten Sie bei der Flachmatrize bleiben. Siehe die Spezifikationen von TCPEL für die Stufe 200–400 kg/h wenn Sie eine kleine gewerbliche Anlage auslegen.

DIY-Pelletpresse: Wann Baupläne sinnvoll sind (und wann nicht)

Kostenlose DIY-Baupläne für Pelletpressen kursieren in Landwirtschaftsforen und auf Hobby-Websites. Sie sprechen denselben Instinkt an, der Menschen dazu bewegt, ihren eigenen Schweißwagen oder Bandsägenständer zu bauen: Kosten, Kontrolle und die Befriedigung, eine Maschine zu nutzen, die man versteht. Bei Pelletpressen fällt unsere ehrliche Einschätzung gemischt aus.

Branchenpraktiker und Maschinenbauer in Foren berichten gleichermaßen, dass der Reiz von DIY-Pelletpressen nachlässt, sobald ein Erbauer erkennt, dass allein die Matrizenplatte 40–60% der Kosten einer werksgefertigten Presse ausmacht und die Matrize genau das Teil ist, das sich zu Hause am schwierigsten herstellen lässt. Akademische Forschung, veröffentlicht in BioResources (North Carolina State University) zeigt, dass die Pelletqualität selbst bei kalibrierten Flachmatrizenmaschinen im Labormaßstab stark von Maschinentoleranzen und der Bedienerkontrolle abhängt – genau die Variablen, die bei einem Werkstattbau nur schwer konstant zu halten sind. Eine importierte, fabrikgefertigte elektrische Pelletpresse mit Flachmatrize mit 100 kg/h für $2,000–$3,500 ist bei jeder Durchsatzleistung oberhalb des Hobbyniveaus tatsächlich schwer zu übertreffen.

Pellets herstellen: 5-Schritte-Prozess

Ob Sie Kiefernsägemehl für einen Holzofen, Luzerne für Ziegen oder Reishülsen als Kesselbrennstoff pelletieren, der Prozessablauf umfasst dieselben fünf Schritte. Lassen Sie einen davon aus oder führen Sie ihn nur verkürzt aus, sinkt die Pelletqualität.

Wie bereite ich landwirtschaftliche Abfälle zu Brennstoffpellets auf?

Es gelten fünf Schritte. Landwirtschaftliche Reststoffe, Maisstroh, Weizenstroh, Reishülsen und Zuckerrohrbagasse benötigen in den Schritten 1 und 2 (Trocknung und Vermahlung) etwas mehr Aufmerksamkeit, da feldgesammeltes Material mit variablem Feuchtegehalt und großen Faserlängen ankommt. Ein Bindemittelzusatz in Schritt 3 (oft Maisstärke mit 1–3 %) verbessert die mechanische Festigkeit bei ligninarmer Biomasse; die Studie der U.S. National Library of Medicine von 2016 zeigte, dass dieser Ansatz gleichzeitig die mechanische Festigkeit der Pellets erhöhen und den Energieverbrauch des Motors senken kann.

1. Trocknung. Rohbiomasse aus dem Wald, Sägewerk oder Feld hat normalerweise 25-55% Feuchtegehalt. Verwenden Sie einen Rotationstrockner oder einen Trocknungsplatz zur Sonnentrocknung, um sie vor der Vermahlung auf 12-18% zu bringen. Die Trocknung nach der Vermahlung verschwendet Energie, da die kleineren Partikel schneller trocknen, als der Trockner Wärme abführen kann.
2. Mahlen. Verwenden Sie eine Hammermühle, um die Partikelgröße bei Holz auf unter 5 mm, bei Hartholz auf unter 4 mm und bei Stroh die Faserlänge auf unter 6 mm zu reduzieren. Größere Partikel bilden Brücken in den Matrizenlöchern und verursachen Verstopfungen; feinere Partikel verbrauchen unnötig Energie in der Hammermühle und überhitzen nachgelagerte Prozesse.
3. Konditionieren. Stellen Sie die Feuchtigkeit auf den optimalen Bereich von 10-15% ein (15-18% bei landwirtschaftlichen Rückständen mit niedrigem Ligningehalt). Ist das Material zu trocken, besprühen Sie es fein mit Wasser und lassen Sie es 20-30 Minuten ausgleichen. Ist es zu feucht, mischen Sie trockenes Material bei oder konditionieren Sie es mit Luft. Bei Bedarf Bindemittel hinzufügen (1-3% Melasse oder Stärke für Stroh, Heu, Mist).
4. Pelletieren. Beschicken Sie gleichmäßig, sodass der Motor bei 70–85% der Nennlast bleibt. Achten Sie auf das Motorgeräusch: ein zunehmend hohes Pfeifen signalisiert eine bevorstehende Verstopfung, ein angestrengtes tiefes Brummen eine Überbeschickung. Die Matrizentemperatur erreicht im stationären Betrieb 70–95°C; in den ersten 10 Minuten eines Kaltstarts entstehen lockere Pellets, während sich die Matrize erwärmt.
5. Kühlen und sieben. Frische Pellets verlassen die Matrize bei 80–95°C und 13–17% Feuchte; sie sind weich genug, um von Hand zu zerbröseln. Kühlen Sie sie 8–15 Minuten lang mit einem Gegenstrom-Pelletkühler auf Umgebungstemperatur und sieben Sie anschließend Feinanteile aus (typischerweise 1–4% des Durchsatzes). Die fertigen Pellets sollten 10–12% Feuchte aufweisen, hart und haltbar sein.

Kauf einer Flachmatrizen-Pelletpresse: Preisstufen und Lieferantenprüfung

Die Preisgestaltung für Pelletpressen mit Flachmatrize ist nicht transparent, da sie von der Markenwahl für Motor, Matrizenlegierung, Rahmenqualität, Frachtbedingungen und Kundendienst abhängt. Nur als grober Richtwert für das Preisniveau ab Werk in China im Mai 2026 (dem Herkunftsland aller importierten kleinen bis mittelgroßen Pressen): Die oben genannten 3 Stufen entsprechen weitgehend

Die Preise sind Richtwerte von Lieferanten mit Stand Mai 2026 und spiegeln möglicherweise nicht den aktuellen Markt wider; fordern Sie vor einer Bestellung ein schriftliches Angebot an, das innerhalb der letzten 30 Tage datiert wurde. Fracht, Einfuhrzoll und Installation sind nicht enthalten.

Wenn Sie möchten die Spezifikationen von TCPEL für Pelletpressen mit Flachmatrize vergleichen anhand dieser Checkliste vergleichen, führt unsere Produktseite die Motoroptionen, Matrizendurchmesser, MTC-Verfügbarkeit und die Abdeckung des After-Sales-Supports für die von uns bedienten Exportmärkte auf.

Wartung, Matrizenverschleiß und Pellet Durability Index (PDI)

Ein objektiver Indikator für die Pelletqualität ist der Pellet Durability Index (PDI), und gewerbliche Käufer in Europa, Nordamerika und zunehmend auch in Asien fragen gezielt danach. Das Verfahren für den PDI ist in einer Reihe offizieller Normen definiert, wobei die aktuellste in Europa ISO 17831-1:2015 ist; für die Prüfung selbst wird ein Standardgerät wie das tragbare Prüfgerät Holmen NHP100 verwendet, bei dem eine gemessene Probe eine Minute lang mit Luft bei 70 mBar angeblasen und die Menge der verbleibenden ungebrochenen Pellets berechnet wird.

Premium-Holzpellets ENplus A1 müssen gemäß ISO 17831-1 mindestens 98% PDI erreichen. In der Praxis erreicht eine gut konditionierte Flachmatrizen-Pelletpresse mit sauberem Weichholz bei korrekter Feuchtigkeit 96–98% PDI. Unter 90% weist auf Matrizenverschleiß, Feuchtigkeit außerhalb des optimalen Bereichs oder eine zu grobe Partikelgröße hin.

Geprüft durch das Engineering-Team von TCPEL, Mai 2026

Drei Zertifizierungssysteme dominieren den Holzpelletmarkt, und sie sind NICHT austauschbar. ENplus (verwaltet vom Europäischen Pelletverband) ist führend bei EU-Heizpellets und deckt inzwischen Händler sowie die Emissionsverfolgung entlang der gesamten Lieferkette ab; PFI (Pellet Fuels Institute) ist der US-Standard für Privathaushalte mit den Klassen Premium / Standard / Utility; DINplus ist die deutsche Variante von ENplus. Alle drei orientieren sich an ISO 17225-2:2021, der internationalen Spezifikation für Holzpellets, die die Abriebgrenze für Klasse A1 auf 98% angehoben, den Aschegehalt der Klasse A2 von 1.5% auf 1.2% gesenkt und das Ascheschmelzverhalten als normativen Parameter ergänzt hat. Wenn Sie in mehreren Regionen verkaufen, planen Sie die Qualifizierung nach mehr als einem Standard ein.

Foren-Maschinenbauer und Branchenbetreiber berichten nahezu einhellig, dass die zwei Hauptursachen für schlechte Pelletbildung und Verstopfungen übermäßige Feuchtigkeit (über 18%) oder zu geringe Feuchtigkeit (unter 10%) sind, lange bevor physischer Verschleiß erhebliche Auswirkungen haben kann.

Branchenausblick 2026: Wohin sich der Markt für Biomassepelletpressen entwickelt

Im Jahr 2026 gibt es zwei Entwicklungen, die Ihre Beschaffungszeitpläne verändern werden, wenn Sie eine Flachmatrizen-Pelletpresse kaufen oder ersetzen.

Erstens die Regulierung. EU-Richtlinie für erneuerbare Energien III (RED III) erreicht ihr verbindliches Umsetzungsdatum am 1. Januar 2026. Biomasseanlagen, die auf EU-Märkten verkaufen, müssen bis dahin verschärfte Nachhaltigkeits- und Treibhausgaseinsparkriterien erfüllen; von der Europäischen Kommission genehmigte Zertifizierungssysteme sind der praktische Weg. Eine Bestandsschutzklausel hält ältere Anlagen bis 31. Dezember 2030 unter den Regeln der RED II, aber neue Marktteilnehmer und jede Anlage ohne Bestandsschutz müssen sich sofort qualifizieren. Wenn Sie Pellets nach Europa liefern, müssen die Zertifizierungsarbeiten jetzt beginnen, nicht erst nach dem Stichtag.

Zweitens die Technologie. Torrefizierte Holzpellets, also Biomasse, die vor der Pelletierung in einer inerten Atmosphäre auf 250–300°C erhitzt wird, schaffen den Übergang von der Forschung in den industriellen Maßstab. Indiens NTPC eröffnete im April 2025 die erste großtechnische Anlage des Landes für torrefizierte Pellets in Talwandi Sabo, wobei nationale Vorgaben auf 50 Millionen Tonnen jährlich abzielen. Weltweit machten torrefizierte Pellets 2025 schätzungsweise 15% des Volumens im Premiumsegment aus, und der integrierte Torrefaktions-Verdichtungsprozess zielt auf den direkten Ersatz von Kohle zur Stromerzeugung ab. Daten des USDA Foreign Agricultural Service weisen darauf hin, dass sich der EU-Pelletverbrauch 2025 nach Rückgängen in 2023–2024 voraussichtlich erholen wird, da die Nachfrage von Privathaushalten und Industrie gleichzeitig zurückkehrt.

Wenn Sie speziell Flachmatrizenanlagen kaufen, pelletieren moderne Linien zwar überwiegend konventionell, doch Lieferanten für Exportmärkte integrieren bei neuen Anlagenbestellungen zunehmend eine integrierte Torrefaktionsstufe. Die Patentaktivität bei der Matrizen Geometrie des Pelletierens selbst hat in den letzten 2 bis 3 Jahren etwa ein Plateau erreicht, wobei sich der Großteil der F&E-Aktivitäten auf den vorgelagerten Torrefaktionsprozess und die nachgelagerte Prozesssteuerung verlagert.

Häufig gestellte Fragen