Comment intégrer un broyeur de balles dans une usine de production de granulés de biomasse — et bien le dimensionner

Mis à jour en juillet 2026 · Relu par l’équipe technique de TCPEL

Un broyeur de balles pour usine de production de granulés de biomasse constitue la première étape de transformation de la paille, des tiges de maïs ou de l’herbe en une matière homogène qu’un broyeur à marteaux et une presse à granuler peuvent traiter. S’il est sous-dimensionné par rapport au reste de la ligne de granulation, il devient le goulot d’étranglement qui provoque des bourrages, l’usure des galets et des arrêts imprévus en aval, faisant toute la différence entre une usine qui transforme de manière fiable des résidus en balles en combustible renouvelable issu de la biomasse et une installation dont l’entrée de ligne pose problème à chaque poste.

Qu’est-ce qu’un broyeur de balles ? Broyeurs industriels à disques ou broyeurs agricoles à cuve

L’expression « broyeur de balles » désigne deux types différents d’équipements spécialisés, et les confondre retardera le calendrier d’approvisionnement. Un broyeur industriel fixe de balles à disques de cisaillement est conçu pour être intégré à la ligne de traitement d’une usine commerciale de production de granulés de biomasse ou d’une fabrique d’aliments pour animaux ; son disque de cisaillement haute résistance transforme une matière première comprimée — de la paille en balles — en une fraction homogène et fluide, prête pour le broyage à marteaux en aval.

Ce mode de traitement des balles constitue une étape distincte de tout ce qu’un équipement attelé à un tracteur est conçu pour accomplir, et marque l’entrée d’une ligne complète de production de granulés de biomasse.

Il existe également le broyeur agricole à cuve, ou processeur de balles, un système mobile entraîné par prise de force et destiné à hacher des balles de foin ou de paille afin de préparer la ration totale mélangée des bovins ou la litière d’élevage commerciale. Ce dernier est généralement tracté et utilisé de façon intermittente.

Cette distinction est importante sur le plan mécanique, et pas seulement sémantique. Un brevet américain relatif à des équipements de traitement de la biomasse décrit une catégorie de ce groupe comme un « train de déchiquetage-cisaillement », comprenant une étape de déchiquetage suivie de couteaux rotatifs qui réduisent la granulométrie de la matière première de biomasse avant son entrée dans l’étape de conversion en aval ; son architecture se rapproche davantage de celle d’un broyeur industriel à disques que de celle d’un broyeur à cuve tracté. Ne confondez aucune de ces machines avec une déchiqueteuse à tambour ou à disques pour bois, qui utilise des couteaux à grande vitesse travaillant contre une contre-lame fixe afin de produire des plaquettes régulières à partir de grumes et de branches de bois propre, et non de matières agricoles en balles ou de flux généraux de déchets de bois. Les déchiqueteuses traitent du bois d’arbres entiers, et non des balles de résidus agricoles, et TCPEL les fabrique dans une gamme distincte précisément pour éviter cette confusion — chaque catégorie possède un cycle de service et une durée de vie attendue adaptés à la matière qu’elle doit traiter.

Si votre procédé de production de granulés de biomasse fonctionne en continu, la gamme de broyeurs industriels de balles TCSC de TCPEL correspond à la catégorie applicable des machines « à disques de cisaillement ». Les débits et spécifications FOB de chaque modèle figurent sur cette page. La suite traite d’une question plus générale que cette page n’aborde pas : l’intégration de cet équipement dans la ligne qui l’entoure et son dimensionnement approprié.

Le procédé en 5 étapes : place du broyeur de balles dans une usine de production de granulés de biomasse

Comment intégrer un broyeur de balles dans une usine de production de granulés ou une ligne de briquetage ?

La ligne de traitement de base d’une usine commerciale de production de granulés de biomasse comprend cinq éléments : le broyeur de balles, un bac tampon ou d’accumulation, un broyeur à marteaux, un séchoir et l’unité de granulation elle-même, suivis d’un refroidisseur de granulés et d’une ensacheuse de granulés. Bien que ciblé, le rôle du broyeur est essentiel — il doit réduire une balle de forme irrégulière, dont les fibres sont souvent enchevêtrées, en fragments beaucoup plus petits et homogènes qui s’écoulent régulièrement vers les étapes suivantes.

Lorsque chaque étape d’une ligne complète de production de granulés de biomasse est correctement coordonnée, la production de combustible biomasse à partir de balles brutes devient un procédé reproductible plutôt qu’une improvisation quotidienne — l’« ensacheuse » en bout de ligne ne fait que conditionner ce que l’entrée de ligne a déjà correctement préparé.

Une revue évaluée par des pairs consacrée aux systèmes de stockage et de prétraitement de la bioénergie décrit la même chaîne de manutention en termes plus généraux : les difficultés physiques et mécaniques s’accumulent à chaque transfert entre les étapes, ce qui explique précisément pourquoi le débit et les caractéristiques de sortie de chacune doivent respecter les tolérances d’entrée de la suivante, et pas seulement sa propre fiche technique.

Entre le broyeur de balles et le broyeur à marteaux se trouve un bac tampon ou d’accumulation, facile à négliger lors de la conception lorsque le coût prime, mais dont l’absence est difficilement tolérable en exploitation. Il sert à absorber l’alimentation intermittente du broyeur de balles — il est difficile de maintenir le débit et la teneur en humidité de toute autre machine à un niveau stable lorsqu’elle reçoit des lots de balles distinctes — et à alimenter en continu le séchoir et le broyeur à marteaux situés en aval, qui fonctionnent généralement en continu. Prenons par exemple un séchoir recevant la matière à 25 tonnes par heure et une usine conçue pour disposer d’un stock maximal de 8 heures. Dans ce cas, le tampon doit pouvoir contenir au moins 25 × 8 = 200 tonnes, valeur à ajuster selon l’organisation de vos postes et votre évaluation des risques, mais la méthode elle-même — nombre d’heures de tampon visé × débit — s’applique directement à toutes les échelles.

La maîtrise efficace de la teneur en humidité dépend en réalité du broyeur situé en amont ; un séchage efficace — généralement assuré par un séchoir rotatif à air chaud ou un séchoir flash — ne permettra d’abaisser la matière jusqu’à une faible teneur en humidité cible homogène — une valeur assez courante pour la production de granulés de bois se situe entre 10–15 pour cent sur base humide — que si la matière reçue présente une section de particules suffisamment uniforme — l’objectif étant ici d’obtenir la fraction de type sciure de bois que le broyeur à marteaux finira par produire — car si vous y introduisez des fragments allant du bloc massif à la poussière, vous obtiendrez des particules brûlées en surface mais encore humides à cœur, ce qui entraînera une filière collante ou une filière de presse trop tendre sur une presse à granulés de bois — la qualité de granulation en bout de ligne de production de granulés dépend directement de la régularité du travail accompli par le broyeur en entrée. Une autre observation à prendre sérieusement en considération vient de Jason Kessler, fondateur de KESCO, entreprise spécialisée dans les installations intégrées de production de granulés, qui s’est prononcé à plusieurs reprises contre la conception d’une usine de production de granulés comme une succession d’« îlots » déconnectés –

« L’industrie de la granulation du bois a historiquement développé ses projets selon une philosophie d’“îlots” : l’îlot du séchoir, l’îlot du broyage à marteaux à sec, l’îlot de granulation, le parc à bois, etcétéra… Cela a souvent abouti à des opérations saccadées, conçues autour d’une série de petites réussites, dans une industrie évaluée sur un seul critère : la quantité de granulés finis expédiés. »

Et c’est précisément ce qu’est le broyeur de balles : non pas un achat autonome, mais une étape qui impose son rythme à tous les autres îlots.

Modes de défaillance lorsque des balles entières contournent le prébroyage

Supprimez l’étape de prébroyage ou sous-dimensionnez-la, et les modes de défaillance seront physiques, et non théoriques. L’introduction de balles entières ou partielles dans un broyeur à marteaux ou une presse à granuler entraîne des bourrages à l’alimentation, une charge déséquilibrée des galets et, dans le cas de la presse à granuler, la fissuration de la filière, car un produit surdimensionné est forcé à travers une filière prévue pour une matière beaucoup plus homogène. La description par Kessler des blocages dans les nouvelles installations révèle un autre type de défaillance, moins visible : sur le papier, la matière prébroyée et les microplaquettes peuvent sembler très similaires — granulométrie, masse volumique apparente et teneur en humidité — mais, lors de la manutention, la matière prébroyée « peut s’imbriquer » et provoquer des bourrages aux points de déchargement et dans les goulottes, contrairement aux microplaquettes plus fines. Il s’agit d’une défaillance de manutention de la matière plutôt que d’un défaut de broyage, même si l’équipement de broyage sera mis en cause — et chaque heure consacrée à dégager une goulotte obstruée représente une heure de disponibilité perdue que l’usine ne récupérera pas.

Deuxième type de défaillance : les poussières combustibles. Il ne s’agit pas de simples précautions générales ; une norme précise, récemment mise à jour, régit directement ce risque. En décembre 2024, NFPA a publié la NFPA 660, norme relative aux poussières combustibles et aux solides particulaires, qui regroupe dans un document unique les anciennes normes NFPA consacrées aux différentes catégories de poussières, notamment celles propres à l’agriculture (NFPA 61), au bois (NFPA 664) et la norme commune sur les risques liés aux poussières (NFPA 652), avec les exigences propres aux secteurs agricole et alimentaire au chapitre 21 et celles propres à l’industrie de la biomasse au chapitre 24. NFPA 660 impose à toute installation manipulant des poussières combustibles d’effectuer une analyse des risques liés aux poussières (DHA) — une évaluation d’ingénierie portant sur le « pentagone de l’explosion » : combustible, oxygène, dispersion, confinement et inflammation. Cette analyse doit être réexaminée et mise à jour au moins tous les cinq ans, ou dès que le rythme de production, la teneur en humidité ou les équipements changent de manière significative.

« Les fines particules de bois nécessaires à la production de granulés se comportent sensiblement comme de l’essence sous forme de poussière. Elles s’enflamment très facilement, se dispersent aisément et peuvent atteindre des concentrations explosives lorsqu’elles sont en suspension dans l’air… La majorité des poussières de bois utilisées pour la production de granulés se situent dans des plages d’explosibilité bien documentées. Les poussières de bois fines et sèches sont généralement classées ST1 selon les normes NFPA, ce qui signifie que leur valeur Kst se situe entre 1 et 200 bar·m/s. »

Le manuel technique de l’OSHA reconnaît depuis longtemps les poussières combustibles comme un sujet d’inspection prioritaire, et l’enquête de l’US Chemical Safety Board sur l’explosion de poussières de céréales survenue chez Didion Milling en 2017 constitue un exemple bien documenté des conséquences de l’accumulation de poussières et de la présence de sources d’inflammation dans les installations agricoles. Un broyeur de balles produisant des matières agricoles sèches et de faible granulométrie relève directement de cette catégorie de défaillances. Par conséquent, les concepteurs d’une installation organisée autour d’un broyeur de balles doivent intégrer une DHA récente comme donnée essentielle de conception, et non comme une simple case réglementaire à cocher — cela implique de dimensionner chaque dépoussiéreur de la ligne selon la charge réelle en fines produite par le broyeur, et non selon une valeur générique de catalogue.

Fonctionnement réel de la défibration par broyeur à disques de cisaillement

Le fonctionnement d’une machine n’a pas qu’un intérêt théorique — ce qui sort en aval est déterminant. Selon une revue des méthodes de prétraitement mécanique de la biomasse lignocellulosique, celle-ci subit un prétraitement mécanique par découpe, cisaillement, compression, déchirement et fragmentation. Le mécanisme dominant d’une machine détermine directement les propriétés physiques de la matière lors des étapes suivantes.

Une étude largement citée sur la récalcitrance de la biomasse lignocellulosique indique que la réduction de la granulométrie facilite l’accès à la cellulose contenue dans les fibres végétales par voie enzymatique ou thermique ; réduire la granulométrie revient littéralement à « disséquer » la structure qui résiste à la dégradation. D’autres recherches sur la réduction granulométrique et l’hydrolyse enzymatique ont montré que des améliorations significatives du rendement d’un procédé à forte teneur en solides apparaissent lorsque la granulométrie de la biomasse lignocellulosique est réduite à 2,5 mm ou moins. Ces principes ne sont pas propres à la granulation et s’appliquent largement à la biomasse lignocellulosique, du bois biomasse et des résidus agricoles jusqu’aux matières premières destinées à la production de biocombustibles en général. Ils expliquent toutefois pourquoi, dans de nombreux cas, le cisaillement d’une matière de biomasse dans le sens des fibres produit une fraction plus homogène, donc plus facile à traiter, que sa fragmentation par impact.

Cette différence apparaît directement dans un essai comparatif sur des résidus de maïs, réalisé au Biomass Feedstock National User Facility de l’Idaho National Laboratory, où la même matière a été traitée avec un émietteur rotatif à cisaillement, un broyeur à couteaux, un broyeur à marteaux et un déchiqueteur. Résultat : « le broyeur à marteaux présente la distribution granulométrique la plus large, tandis que l’émietteur rotatif à cisaillement présente la plus resserrée », le broyeur à couteaux étant le plus performant pour respecter à la fois la plage granulométrique cible et la plus faible consommation d’énergie avec cette matière première précise. En termes simples : le mécanisme d’impact — le broyeur à marteaux — a donné les résultats les moins homogènes, tandis que les mécanismes de cisaillement ont assuré un contrôle plus précis. Il s’agit d’un résultat obtenu dans une véritable infrastructure de recherche, et non d’une affirmation de fournisseur, et de l’une des rares publications comparant directement le choix des mécanismes au lieu de se contenter de l’affirmer. Une erreur sur ce point n’est pas seulement théorique : comme les broyeurs à impact produisent une distribution granulométrique plus large, ils fournissent au séchoir et à la presse situés en aval une matière plus hétérogène qu’un mécanisme de cisaillement traitant la même matière première. Dans la pratique, TCPEL fonde précisément sa gamme TCSC sur le mécanisme de cisaillement pour cette raison.

Un point mérite d’être clairement souligné : les données les plus facilement accessibles sur l’usure provoquée par la silice et les cendres lors du broyage de biomasse concernent l’étape finale de broyage dans un broyeur à marteaux, et non spécifiquement cette étape antérieure d’ouverture des balles. Compte tenu des mécanismes en jeu, il est raisonnable de s’attendre à une usure moindre avec un mécanisme de cisaillement — qui coupe les fibres sans abraser une surface — qu’avec un mécanisme d’impact, mais aucun taux d’usure précis, indépendant et publié n’est encore disponible pour la seule étape de prébroyage. Considérez cela comme une déduction fondée sur le mécanisme.

Diversité des matières premières : pourquoi les balles de paille de riz, de paille de blé, de tiges de maïs et d’herbe ne sont pas interchangeables

Quels types de biomasse un broyeur de balles peut-il traiter : paille de riz, tiges de maïs, blé ?

Un broyeur de balles conçu pour la paille peut généralement traiter un large éventail de matières organiques en balles, qu’il s’agisse de déchets agricoles comme la paille de riz, la paille de blé et les tiges de maïs, ou de balles de cultures énergétiques telles que le miscanthus et les résidus de canne à sucre en balles. Mais « peut traiter » et « traite exactement de la même manière » sont deux affirmations bien différentes : la densité et la teneur en humidité varient suffisamment au sein de chaque matière première pour modifier les calculs de dimensionnement, que le produit final soit un granulé de dimensions standard ou un petit granulé.

Une étude publiée sur la masse volumique apparente de la paille de blé et du panic érigé, humides et secs, fait état d’une plage très étendue, principalement en fonction de la teneur en humidité : environ 24–266 kg/m³ lorsque l’humidité varie (plus l’humidité augmente, plus la densité est élevée) ; une autre étude portant sur une variété précise de blé a relevé des densités de 97,5–177,2 kg/m³ pour une humidité de 5–8 %. Cette variabilité disparaît après la granulation de la matière première : une étude comparative sur la densité des granulés a constaté que les granulés de paille de blé présentaient la masse volumique apparente la plus élevée (495,8 kg/m³) parmi les quatre types de biomasse testés, mais votre matière brute en balles ne présente pas ce niveau d’homogénéité à l’entrée. Une balle récoltée au champ avec une humidité de 20 % sera traitée très différemment d’une balle stockée à l’intérieur, sous un toit, avec une teneur en humidité de 12 %, même si elles affichent officiellement la même masse volumique apparente sur le papier.

Les tiges de maïs introduisent un second facteur de variabilité en plus de l’humidité : la composition, qu’une étude de l’U.S. Department of Energy sur la variabilité de la biomasse lignocellulosique considère comme essentielle pour planifier la réduction granulométrique. Les résidus de maïs — tiges, feuilles, rafles et spathes — représentent environ 144 millions de tonnes sèches par an aux États-Unis, et une base de données de l’Idaho National Laboratory fait apparaître des variations de composition : les feuilles représentent de 6 % à 36 % de la masse totale, les rafles de 9 % à 34 % et la lignine de 11,5 % à 24 %. Cette variation est suffisamment importante pour que deux chargements de résidus se comportent très différemment. Les recherches sur le prémélange des résidus afin d’obtenir des compositions ciblées — un article montre qu’un mélange comprenant 40 % de rafles, 30 % de feuilles, 15 % de tiges et 15 % de spathes peut augmenter les glucides totaux de 8 % et réduire les cendres totales de 66 %, pour obtenir un granulé final d’une masse volumique apparente d’environ 500 kg/m³ et d’une durabilité mécanique de 98,5 % — mettent en évidence ses avantages potentiels. Un broyeur de balles destiné à une ligne utilisant une seule matière première n’exigera pas cette complexité, mais la leçon reste valable : les balles de résidus provenant de champs différents, récoltées à des périodes différentes ou cultivées dans des régions différentes ne constituent pas des intrants interchangeables, et une décision de dimensionnement fondée sur un seul échantillon peut se révéler incorrecte pour le suivant. Sous-estimer cette variabilité est une erreur courante et coûteuse : un broyeur de balles dimensionné à partir d’un seul échantillon de densité peut rencontrer un véritable problème dès l’arrivée d’une récolte régionale plus dense, car la densité des balles brutes varie bien davantage selon l’humidité et la composition que ne le laisse entendre une seule fiche technique. TCPEL dimensionne sa gamme TCSC en tenant compte de ces variations — en pratique, une usine d’aliments pour animaux ou une usine de production de granulés utilisant des approvisionnements régionaux mixtes doit effectuer et consigner un contrôle de la densité et de l’humidité à la réception, plutôt que de s’appuyer sur un étalonnage unique réalisé avec le premier chargement.

Dimensionner le broyeur de balles selon le débit réel de votre usine, et non selon son propre maximum

Voici le constat de recherche le plus pertinent pour définir les caractéristiques d’un broyeur de balles : dans les conditions réelles, le principal facteur à l’origine des goulots d’étranglement du flux de production n’est pas la prudence des acheteurs ni le surdimensionnement des équipements, mais l’inverse. Lorsqu’on lui a demandé de déterminer l’origine des goulots d’étranglement dans les nouvelles installations, Jason Kessler de KESCO a axé sa réponse sur le prix :

« Les producteurs peuvent facilement se demander pourquoi les fabricants ne font pas preuve de plus de prudence dans le dimensionnement de leurs équipements, mais la réponse courte est le prix. La plupart des décisions d’achat pour les usines de production de granulés reposent sur le prix… Le coût le plus important pour une usine de production de granulés est de ne pas produire les granulés au débit ou au niveau de qualité prévus, ou dans un délai permettant de respecter ses engagements contractuels. Définir avec le client un coefficient de sécurité de conception est l’un des moyens les plus efficaces d’éliminer les goulots d’étranglement potentiels tout en gérant les attentes concernant le prix du système. »

En substance, le problème n’est pas qu’un acheteur acquière par erreur un broyeur de balles surdimensionné « au cas où » ; c’est plutôt que le processus d’appel d’offres concurrentiel réduit systématiquement les marges de sécurité réelles de l’usine au profit de prix plus bas dans les devis. L’approche, appelée méthode d’adaptation au goulot d’étranglement, consiste à dimensionner le broyeur de balles en fonction du véritable point limitant de la ligne — généralement le broyeur à marteaux ou le séchoir — et non du débit de production maximal annoncé pour le broyeur, tout en considérant toute marge comme un choix de conception délibéré.

Pour connaître le débit de production et les données FOB propres à chaque modèle (après avoir déterminé votre goulot d’étranglement cible), consultez les caractéristiques techniques des broyeurs à disques TCSC de TCPEL, qui couvrent une plage de débit de 2–12 t/h avec trois dimensions de châssis.

Protocole de contrôle des balles en 4 points avant leur introduction dans le broyeur

La plupart des problèmes inutiles rencontrés avec un broyeur ne viennent pas de la machine, mais de la matière qui y est introduite — même un moteur à entraînement direct et un réducteur correctement dimensionnés se bloqueront avec une mauvaise balle. Voici quatre contrôles à effectuer à l’alimentation avant le chargement de chaque balle afin de détecter la grande majorité des problèmes potentiels avant qu’ils ne provoquent un bourrage ou une défaillance de l’équipement liée au déclenchement d’un détecteur de métaux. Ces contrôles ne prennent que quelques secondes supplémentaires et facilitent le fonctionnement de toute la ligne au lieu d’imposer une gestion permanente des urgences :

• Contrôle ponctuel de la densité et de l’humidité. Comme la masse volumique apparente de la paille brute peut varier fortement selon l’humidité, comparez la densité actuelle au dernier étalonnage connu correspondant à une balle conforme avant de l’introduire dans votre broyeur. Vous repérerez ainsi les balles susceptibles de se comporter de manière inattendue une fois introduites dans le broyeur.
• Retrait de la ficelle, du fil métallique et du filet d’enrubannage. La présence indésirable de ficelle de pressage et de filet d’enrubannage compte parmi les principales causes d’enroulement autour des rotors et des arbres, tandis que le fil de pressage représente une menace directe pour les lames et pourrait constituer une source d’inflammation dans les conditions visées par les recommandations de l’OSHA sur les poussières combustibles.
• Compatibilité du format des balles. Veillez à vérifier les dimensions des balles rondes et carrées et assurez-vous qu’elles respectent les dimensions maximales admissibles à l’entrée de votre broyeur. Votre machine peut, par exemple, être conçue pour un calibre précis de balle ronde sans pouvoir accepter une balle carrée légèrement plus grande, ce qui risque de provoquer un bourrage à l’alimentation.
• Contrôle de la préparation et de la capacité tampon. Assurez-vous que la trémie tampon située après le broyeur dispose d’une capacité suffisante pour recevoir la matière issue de la prochaine balle ; cette étape permet souvent d’éviter de nombreux problèmes. Alimenter une trémie tampon déjà pleine est une erreur très courante et parfaitement évitable.

Perspectives du secteur : l’essor des usines de production de granulés mult matières premières

Dépendre d’une seule matière première présente un risque d’approvisionnement et de prix, désormais clairement visible dans la conception des nouvelles usines de production de granulés. Deux points de vue indépendants confirment cette évolution. Premièrement, une analyse sectorielle récente des tendances 2026 relatives aux équipements de broyage fait état d’une évolution « résolument orientée vers des usines mult matières premières capables de traiter les résidus de bois, les pailles agricoles et les cultures énergétiques ». Deuxièmement, Jason Kessler de KESCO observe, à propos des projets actuels de granulés de bois, que « le broyage des plaquettes vertes est intégré dans la plupart des nouvelles usines de production de granulés de bois », ce qui ajoute une étape de prébroyage améliorant la souplesse d’utilisation des intrants. Lorsque deux acteurs aux perspectives différentes — une analyse des tendances et un intégrateur de systèmes — soulignent indépendamment la même évolution, le signal se renforce. Une étude de l’U.S. Department of Energy sur la variabilité des matières premières issues de la biomasse donne un fondement technique à cette évolution : les variations de composition constatées au sein d’une même catégorie de matière première sont précisément ce qu’une ligne capable de traiter plusieurs matières premières est conçue pour absorber. Quelle que soit l’utilisation finale — granulés destinés à une chaudière résidentielle, à une centrale électrique industrielle ou à l’exportation comme combustible renouvelable — une production de combustible commençant par un broyeur de balles polyvalent est mieux positionnée qu’une ligne limitée à une seule culture.

Cela conduit à une leçon pratique pour le choix d’un broyeur de balles en 2026 : une usine conçue autour d’une seule matière première suppose que l’intrant ne changera pas pendant toute la durée de vie de l’équipement. Puisque la composition d’un seul type de matière première peut déjà varier considérablement — la teneur en lignine des résidus de maïs peut, par exemple, aller de 11,5 % à 24 % selon la source — une usine capable d’accepter sans modification des balles de paille, de tiges et d’herbe bénéficie d’un avantage, même si elle n’utilise jamais réellement cette possibilité. Bien que la plupart des projections prévoient une poursuite de la croissance du marché mondial des granulés de biomasse jusque dans les années 2030, la véritable motivation pour intégrer une capacité mult matières premières réside dans la volonté de maîtriser les risques d’approvisionnement, et pas seulement de répondre à la croissance du marché.

Questions fréquentes